70 ROTULAGEM DA ETIQUETA COMO FORMALIDADE FINAL À ETIQUETA COMO DADO DA FÁBRICA Num esquema tradicional, a etiqueta do palete é vista como o último passo administrativo antes da expedição: um documento que acompanha a mercadoria. Numa fábrica com uma visão da Indústria 4.0, essa mesma etiqueta é, acima de tudo, um dado. Cada código impresso — seja na caixa individual ou na etiqueta final do palete completo — alimenta o sistema de gestão de armazém (WMS) e, em última instância, o ERP da empresa. É esta mudança de perspetiva que justifica a integração física: não faz sentido que o robô monte o palete seguindo um padrão de carga e que, por outro lado, o sistema de etiquetagem gere uma etiqueta sem saber o que o robô realmente paletizou nessa unidade específica. Quando ambos os sistemas partilham dados em tempo real, a etiqueta deixa de ser uma cópia impressa do que “deveria” estar no palete para se tornar um reflexo fiel do que o robô acabou de montar. DUAS LINGUAGENS QUE DEVEM SER COMPREENDIDAS A dificuldade técnica desta integração não reside tanto no robô nem na etiquetadora isoladamente, mas sim no protocolo que os liga. Durante muito tempo, a comunicação entre máquinas de uma linha de embalagem era resolvida com sinais discretos (contactos de entrada/saída) que indicavam apenas "pronto" ou "não pronto", sem transmitir quaisquer dados de contexto. A indústria evoluiu para um modelo diferente, baseado em padrões abertos de comunicação máquina a máquina. O mais relevante é o OPC UA, combinado com a especificação PackML (formalizada como norma ISA-TR88.00.02 e promovida pela organização OMAC), que define um modelo A ETIQUETA DO PALETE NÃO É UM FORMATO LIVRE A etiqueta que acompanha a unidade logística paletizada não segue um design arbitrário de cada empresa: cumpre especificações internacionais concebidas precisamente para que qualquer elo da cadeia de abastecimento a possa ler sem ambiguidade. A norma de referência é a etiqueta logística GS1, baseada na simbologia GS1-128, que codifica o SSCC (Código de Série da Unidade de Envio), um identificador único que permite acompanhar essa unidade logística específica desde que sai da fábrica até chegar ao destino. A GS1 recomenda, além disso, um tamanho mínimo de etiqueta equivalente ao formato A6 para garantir que o código possa ser lido de forma fiável à velocidade e à distância habituais num armazém. No que diz respeito ao desenho técnico do próprio símbolo, a norma internacional ISO 15394:2017 — na sua terceira edição, publicada pela ISO em novembro de 2017 — especifica os requisitos mínimos comum de estados da máquina. Graças a esta combinação, um sistema de marcação, uma etiquetadora de paletes e um robô paletizador podem partilhar o mesmo modelo de dados e comunicar o seu estado — produção, paragem, alarme, mudança de formato — aos sistemas MES e WMS da fábrica, sem necessidade de desenvolvimentos personalizados para cada máquina. Na prática, isto significa que o robô pode receber do sistema de codificação a confirmação de que um código específico foi impresso e verificado corretamente antes de paletizar essa unidade, e que o sistema de etiquetagem de paletes pode gerar a etiqueta final com os dados reais do que o robô montou, e não com uma previsão teórica. OS OLHOS DO SISTEMA: VISÃO ARTIFICIAL E VERIFICAÇÃO DE CÓDIGO Nenhum processo de integração está completo sem um sistema de visão que atue como verificador. A visão artificial cumpre duas funções distintas numa célula de paletização robotizada: por um lado, orienta o próprio robô (o que no setor é conhecido como robótica guiada por visão) para localizar caixas ou identificar a sua orientação quando a carga não está perfeitamente ordenada; por outro, verifica se o código impresso — seja um código de barras linear ou um código 2D — é legível e corresponde à referência esperada antes de a unidade ser incorporada ao palete. É esta dupla função que permite que uma falha de impressão não se traduza num palete completo com a rastreabilidade comprometida. Se o sistema de visão detetar um código ilegível ou incorreto, pode indicar ao robô que separe essa unidade em vez de a paletizar, evitando assim que a incidência seja descoberta — com um custo muito superior — no momento da receção pelo cliente.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx